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　　8D工作方法简介

　　8D又称团队导向题目 办理 方法、8D题目 求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理 惩罚 题目 的一种方法,亦实用 于制程本领 指数低於其应有值时有关题目 的办理 ,它提供了一套符合逻辑的办理 题目 的方法,同时对於统计制程管制与实际 的品格 提拔 架起了一座桥梁。

　　8D工作方法是发现真正肇因的有效 方法，并可以或许 采取 针对性步伐 消除真正肇因，实行 永世 性改正 步伐 。8D工作方法创造了可以或许 资助 探索“答应 题目 逃逸的控制体系 ”，对逃逸点的研究有助于进步 控制体系 在题目 再次出现时的监测本领 ，而防备 机制的研究则有助于体系 将题目 控制在低级 阶段。

　　8D工作方法要求创建 一个体系，让整个团队共享信息，积极 告竣 目标 ，是处理 惩罚 题目 的一种方法，也实用 于制程本领 指数低于其应有值时有关题目 的办理 ，对不合格 产物 题目 的办理 ，面对 顾客投诉、反复频发题目 以及必要 团队作业题目 的办理 。

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8D工作方法的劈头

　　二战期间，美国当局 率先采取 一种雷同 8D的流程——“军事标准 1520”，又称之为“不合格 品的修正举措 及摆设 体系 ”。 1987年，福特汽车公司初次 用书面记录 下8D法，在其一份课程手册中这一方法被定名 为“团队导向的题目 办理 法”（Team Oriented Problem Solving）。 当时 ，福特的动力体系 部分 正被一些经年累月、反复出现的生产题目 搞得焦头烂额，因此其管理层提请福特团体 提供引导 课程，资助 办理 困难 。

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8D实用 范围

该方法实用 于办理 各类大概 碰到 的简单 或复杂的题目 ；

8D方法就是要创建 一个体系，让整个团队共享信息，积极 告竣 目标 。

8D本身 不提供乐成 办理 题目 的方法或途径，但它是办理 题目 的一个很有效 的工具；

亦实用 于过程本领 指数低于其应有值时有关题目 的办理 ；

面对 顾客投诉及庞大 不良时，提供办理 题目 的方法。

8D法是美国福特公司办理 产物 质量题目 的一种方法，曾在供应商中广泛推行，现已成为国际汽车行业（特别 是汽车零部件产家）广泛采取 来办理 产物 质量题目 最好的、有效 的方法。

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8D的目标

进步 办理 题目 的服从 ，积聚 办理 题目 的履历 ；

提供找出现存的与质量相干 的框架；

杜绝或只管 镌汰 重复题目 出现；

8D格式的原则上针对出现的题目 ，找出题目 产生的根本缘故起因 ，提出短期，中期和长期 对策并采取 相应举措 步伐 ；

8D法可跨部分 创建 小组来加强 部分 间的和谐 ，推进题目 有效 办理 ，从而改进整个过程的质量，防止雷同 或雷同 题目 的再发生，以包管 产物 质量。

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8D工作方法的运用

不合格 的产物 题目 。

顾客投诉题目 。

反复频发题目 。

必要 团队作业的题目 。

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8D工作方法的8个步调

　　8D是办理 题目 的8条根本 准则或称8个工作步调 ，但在实际 应用中却有9个步调 ：

D0：征兆告急 反应步伐

D1：小组创建

D2：题目 阐明

D3：实行 并验证临时 步伐

D4：确定并验证根本缘故起因

D5：选择和验证永世 改正 步伐

D6：实行 永世 改正 步伐

D7：防备 再发生

D8：小组庆贺

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D0：征兆告急 反应步伐

　　目标 :重要 是为了看此类题目 是否必要 用8D来办理 ，假如 题目 太小，或是不适实用 8D来办理 的题目 ，比方 代价 ，经费等等，这一步是针对题目 发生时间 的告急 反应。

　　关键要点: 判定 题目 的范例 、巨细 、范畴等等。与D3差别 ，D0是针对题目 发生的反应，而D3是针对产物 或服务题目 本身 的临时 应对步伐 。

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D1：小组创建

　　目标 :创建 一个小组,小构成 员具备工艺/产物 的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能办理 题目 和实行 改正 步伐 的技能 素质。小组必须有一个引导 和小组长。

　　关键要点:

成员资格，具备工艺、产物 的知识

目标

分工

程序

小组建立

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D2：明白 题目

　　目标 :用量化的术语具体 阐明 与该题目 有关的内/外部顾客抱怨 ,如什么、地点 、时间、程度 、频率等。

　　“什么东西出了什么题目 ”

　　方法：质量风险评定，FMEA分析

　　关键要点:

网络 和构造 全部 有关数据以阐明 题目

题目 阐明 是所形貌 题目 的特别 有效 的数据的总结

考核 现有数据，辨认 题目 、确定范围

细分题目 ，将复杂题目 细分为单个题目

题目 界说 ，找到和顾客所确认题目 同等 的阐明 ，“什么东西出了什么题目 ”，而缘故起因 又未知风险品级 。

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D3：实行 并验证临时 步伐

　　目标 :包管 在永世 改正 步伐 实行 前，将题目 与表里 部顾客隔离。（原为唯一可选步调 ，但发展至今都需采取 ）

　　方法：FMEA、DOE、PPM

　　关键要点:

评价告急 相应 步伐

找出和选择最佳“临时 克制 步伐 ”

决定

实行 ，并作好记录

验证（DOE、PPM分析、控制图等）

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D4：确定并验证根本缘故起因

　　目标 :用统计工具列出可以用来表明 题目 因由 的全部 潜伏 缘故起因 ，将题目 阐明 中提到的造成毛病 的一系列变乱 或环境 或缘故起因 相互隔离测试并确定产生题目 的根本缘故起因 。

　　方法：FMEA、PPM、DOE、控制图、5why法

　　关键要点:

评估大概 缘故起因 列表中的每一个缘故起因

缘故起因 可否 使题目 打扫

验证

控制筹划

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D5：选择并验证永世 改正 步伐

　　目标 :在生产前测试方案，并对方案举行 评审以确定所选的校正步伐 可以或许 办理 客户题目 ，同时对别的 过程不会有不良影响。

　　方法：FMEA

　　关键要点:

重新审视 小构成 员资格

决定 ，选择最佳步伐

重新评估临时 步伐 ，如须要 重新选择

验证

管理层答应 实行 永世 改正 步伐

控制筹划

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D6：实行 永世 改正 步伐

　　目标 :订定 一个实行 永世 步伐 的筹划 ，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本缘故起因 的消除。在生产中应用该步伐 时应监督 其长期 结果 。

　　方法：防错、统计控制

　　关键要点:

重新审视 小构成 员

实行 永世 改正 步伐 ，废除临时 步伐

利用 故障的可丈量 性确认故障已经打扫

控制筹划 、工艺文件修改

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D7：防备 再发生

　　目标 :修改现有的管理体系 、操纵 体系 、工作惯例、计划 与规程以防止这一题目 与全部 雷同 题目 重复发生。

　　关键要点:

选择防备 步伐

验证有效 性

决定

构造 、职员 、装备 、环境 、质料 、文件重新确定

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D8：小组庆贺

　　目标 :承认 小组的团体 积极 ，对小组工作举行 总结并庆贺 。

　　关键要点:

有选择的保存 紧张 文档

流览小组工作，将心得形成文件

相识 小组对办理 题目 的团体 力气 ，及对办理 题目 作出的贡献

须要 的物质、精力 嘉奖 。

　　一样平常 8D文件都是以表格情势 出现。

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对8D工作方法的评价

　　1.长处

发现真正肇因的有效 方法，并可以或许 采取 针对性步伐 消除真正肇因，实行 永世 性改正 步伐 。

可以或许 资助 探索答应 题目 逃逸的控制体系 。 逃逸点的研究有助于进步 控制体系 在题目 再次出现时的监测本领 。

防备 机制的研究有助于资助 体系 将题目 控制在低级 阶段。

　　2.缺点

8D培训费时，且本身 具有难度。

除了对8D题目 办理 流程举行 培训外，还必要 数据发掘 的培训，以及对所需用到的分析工具（如帕累托图、鱼骨图和流程图，等等）举行 培训。

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8D和6σ的差别

　　8D和6σ都是用于办理 质量题目 的有效 工具，但两者之间又存在肯定 的差别 。

1、关于工作步调

　　8D 办理 题目 的8个工作步调 和6σ办理 题目 的DMAIC过程大抵 可以分为4个部分 ，如表。

　　表 8D和6σ对照表

　　1）第1部分

　　对于一个未知缘故起因 的题目 ，8D质量方法的第一步是创建 一个交错 功能小组。小构成 员应具备有关工艺、产物 知识以及办理 题目 和采取 步伐 的技能。小组应指定1人为小组长以构造 和谐 小组工作，并对小组的工作进度及成效负责。题目 阐明 就是报告 “什么东西出了什么题目 ”。

　　6σ也是依靠 小组办理 题目 的方法。6σ和8D都必要 创建 项目组，差别 之处是8D小组长是在小构成 员中指定1人担当 ，而6σ项目组长由黑带／绿带担当 。对于6σ来说，不是全部 的题目 都适实用 6σ方法办理 。在选择6σ候选项目时，应该思量 以下题目 ：

是否是反复出现的变乱 ?

范围是否局促 ?

是否存在丈量 标准 ?是否能在公道 时间内确定丈量 体系 ?

是否能对过程举行 控制?

项目是否进步 了顾客满意 度?

　　假如 以上全部 题目 的答案是“是”，那么这是一个顾客导向6σ的精良 候选项目。

　　在确定阶段，必要 采取 得当 的步调 来明白 所选6σ项目是否符合以上要求。项目小组起首 要通过观察 研究以确定顾客抱怨 什么，抱怨 的程度 怎样 ，而且 将顾客的抱怨 转化成关键质量特性(CTQ)，即从顾客角度确定对顾客最紧张 的产物 和服务特性。并对该特性举行 量化，确定该特性“好”到什么程度 顾客才满意 ，从而体例 出关键质量特性的可操纵 性界说 。在确定阶段6σ还提供了过程流程图、鱼骨刺图、因果矩阵等细化项目范围的工具，资助 项目小组对项目范围举行 细化，以确保项目范围充足 局促 ，使项目在较短的时间内(一样平常 黑带项目为6个月)可以或许 关闭。

　　2）第2部分

　　8D在题目 阐明 后，下一步就是确定和实行 临时 步伐 。而6σ在确定题目 后， 并不急于立即 采取 步伐 ，而是举行 丈量 ，用数据举行 分析。起首 要对顾客抱怨 的输出举行 丈量 ，以确定如今 的输出处于什么程度 ，从而创建 一个“基点”。还要对产生输出的过程以及输入举行 丈量 。在这一步调 中，固然 8D 确定了要探求 并确定根本缘故起因 的一个原则，并发起 可以用鱼骨图中分 析工具，但可操纵 性不强。但6σ却提供了一整套完备 的丈量 和分析方法如过程本领 分析、柏拉图、运行图、方框图、散点图等，并提供了专用的分析软件工具，使我们可以或许 探求 和论证影响输出的根本缘故起因 。

　　3）第3部分

　　8D在验证并确定永世 改正 步伐 时，轻易 凭履历 判定 而缺少数据支持。有些公司通过用户的反馈信息来验证改善步伐 ， 不但 淹灭 时日， 而且结果 也难以包管 。以是 不免 发生永世 步伐 实行 后题目 却没有改善的环境 。

　　6σ在改善阶段提供了头脑风暴法、试验计划 (DOE)等工具资助 确定改善方案。改善方案确定后并不立即 投入生产， 而是要在一个小范围内试行。而且 用在丈量 阶段创建 的丈量 体系 对改善后的输出举行 丈量 和分析，然后与“基点”举行 对比，用数据证明 改善步伐 是否确实改善了输出。只有确实有效 的改善步伐 ，才华 够在生产中施行。

　　4）第4部分

　　8D和6σ都必要 采取 步伐 巩固小组取得的结果 。8D要求将与题目 有关的管理体系 、操纵 体系 、工作惯例、计划 与规程举行 调解 或修改，以防止这一题目 和全部 雷同 题目 重复发生。而6σ则通过防错战略 控制输入并对生产产物 或提供服务的过程举行 连续 监控以确保同样的题目 不再发生。

　　别的 ，6σ夸大 防备 的事先性，要求将生产产物 或提供服务的过程计划 或改造成能生产出6σ质量的产物 或服务的过程，以防止缺陷产物 或服务的产生。8D一样平常 是用于办理 已出现的题目 。

2、关于改进目标

　　8D方法提出小组通过8个步调 改善题目 ，但没有明白 提出改进的目标 。

　　6σ的目标 非常明白 ，即寻求 零缺陷。固然 ，6σ的目标 并不是只通过1个6σ项目就能到达 ，而是通过一个又一个6σ项目，连续 改进，不绝 地向目标 迈进。

3、关于理念与文化

　　6σ不但 是一种质量改进方法，而且是一种新的理念和文化。6σ以为 质量不但 是某个部分 的事变 ， 而是公司每个员工的工作。公司要求员工“拥有”他工作的质量，夸大 全员参加 及举动 的无边界 性。寻求 美满 成为公司每个员工的举动 ，从而相互协作，形成共同的目标 和代价 观。因此，在某种意义上，6σ不但 纯只是质量改进活动 ，更多的是一种业务活动 。公司的全部 员工都有责任学习和贯彻6σ方法。换句话说，6σ使公司的需求、顾客的需求和个人的需求雷同 一 ，从而降服 了其他质量方法部分 之间相互摆脱 、员工之间相互推诿、公司目标 和顾客需求不同等 的缺点。同时，6σ引导公司的各项活动 的决定 、分析和改进必须基于对颠末 量化的客观数据作为究竟 而举行 ，更加强 调科学性和客观性。8D还没有上升到一种理念和文化。

　　6σ不但 可以用于质量改进，而且可以用于构造 各个方面的改进。管理、计划 、采购、制造、市场、维修、服务等各个范畴 都可以应用6σ方法举行 改进。而8D则重要 是用于质量改进。

4、关于实行 要求

　　6σ的实行 比8D具有更高的构造 构架要求和职员 资格要求。在构造 构架方面，8D并没有提出特别 的要求。而6σ有一整套精密 的构造 构架，由高层实行 领导 、引导 、高级黑带、黑带、绿带构成 。

　　在职员 资格方面，8D要求小构成 员具备工艺、产物 知识，而6σ比8D具有更高的要求。黑带候选人必要 具备相应的专业知识配景 ，即要具备相干 专业知识，更要具备统计学知识，一样平常 颠末 至少4个月的黑带课程培训并完成 2个黑带项目，然后申请参加 并通过黑带资格测验 ，才华 取得正式黑带资格。正式黑带颠末 高级黑带课程培训才华 成为高级黑带。绿带必要 颠末 至少1个星期的绿带课程培训。而且黑带和绿带必要 向全部 项目小构成 员传授 6σ知识，使每个小构成 员都可以或许 用6σ的头脑 方法思考 题目 ，用6σ工具办理 题目 。

5、关于成效要求

　　用8D方法办理 题目 没有明白 提出成效要求，而6σ则提出了明白 的成效要求。6σ作为质量改进工具，不是单纯为了质量而寻求 质量，6σ只有在可以或许 为顾客和企业带来代价 时才寻求 质量。如福特汽车公司要求每个黑带每年完成4至6个6σ项目，每个项目完成后要将缺陷率低落 70％，均匀 每个项目至少要收益250000 美元(包罗 ：实际 的税前年利润，TGW 的低落 带来的贩卖 收入等)。

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8D工作法的运用举例

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采取 8D工作法实行 改正 步伐

　　ISO 9001:2000标准 8.5.2条款指出，“构造 应采取 步伐 ，以消除不合格 的缘故起因 ，防止不合格 品再发生。”比年 来，中国航空工业总公司四川I泛华航空仪表电器厂引进并采取 美国Ford公司办理 题目 的8D(八个步调 )32作法，对紧张 的、复杂的技能 质量题目 实行 改正 步伐 ，取得了较好的结果 。现连合 一案例，将8D工作法的内容及实行 步调 作一先容 。

第一步：创建 小组

　　在不合格 发生时，组建一个小组。小构成 员应具备富足 的时间、权限、办理 题目 的本领 和相干 技能 素质。小组应有一个被指定的负责人。2001年6月，我厂为某主机厂配套的一种继电器因外场“三包”故障品率超标，收到了主机厂的质量信息单，要求我厂整改。工厂立即 创建 了以总质量师为组长，计划 、工艺、质量、贩卖 等职员 为成员的办理 题目 小组。

第二步：阐明 题目

　　用可量化的术语，具体 阐明 题目 。

　　1．界定题目

　　① 题目 出现的时间、发现题目 的时间、题目 连续 的时间等。

　　② 题目 发生的地理位置和故障的部位。

　　③ 题目 发生的数量 或频率。

　　④ 现场专家及售后服务工程师的观点。

　　颠末 上述界定， 该继电器利用 过程失效题目 ，自2000年9月初开始时有发生。本次共从主机厂返回“三包”产物 28只，外场故障率为0．6％ 。经查抄 发现，重要 由于触点烧蚀引起继电器失效。

　　2．题目 的严峻 性

　　① 顾客意见、态度对贩卖 量及构造 竞争上风 产生的负面影响。

　　② 对产物 性能、可靠性、安全性、舒服 性的影响。

　　⑧ 现场拆换、维护造成的直接经济丧失 。

　　④ 与同类产物 的差距。

　　主机厂给我厂的质量题目 信息单明白 表现 了对我厂的不满。继电器失效将导致车辆的电喇叭无声，影响行车安全。主机厂要求我厂立即 整改，并筹划 从6月份开始对该继电器举行 质量跟踪稽核 ，若故障率仍高于0．3％ ，将对我厂实行 处罚 性步伐 。这对我厂的产物 贩卖 及企业形象影响较大。

　　3．确定办理 题目 的结果

　　确定办理 题目 的结果 即根据顾客需求设定应到达 的指标。小组设定整改后的继电器外场故障率0．25％ ， 以满意 主机厂及终极 顾客的要求。

第三步：实行 并验证临时 性步伐

　　1．采取 相应的步伐

　　接到质量题目 信息单后，我厂立即 对产物 举行 隔离， 将全部 主机厂库存产物 空运回厂举行 复查、筛选。

　　2．采取 临时 性步伐

　　采取 临时 性步伐 的目标 在于最大限度减

　　少顾客丧失 。临时 性步伐 包罗 100％ 查抄 、代用、返工、维修等，小组必须订定 合格 标准 ，并通过统计技能 对采取 步伐 前后的数据举行 分析及比力 。在时间的安排上不能太长。而且不应引起新题目 的出现。

　　由于该继电器为我厂独家供货，为不影响主机厂的生产，我厂采取 了100％ 筛选、维修的临时 性步伐 。具体 技能 方案为：

　　① 查抄 该产物 电气参数。

　　② 经打开外壳查抄 磁间隙、触点压力、超行程等，发现触点压力广泛 偏小。小组以为 ，触点压力应包管 大于0．5N。筛选后，剔除了触点压力小于0．5N的产物 (约占据 题目 产物 的40％ )。

　　⑧ 对该产物 举行 环境 应力筛选试验(高低温动作筛选、随机振动动作筛选)，又剔除了O．2％ 有题目 的产物 。

　　④ 及时 发出筛选后的产物 ，满意 主机厂装车进度要求，并关照 驻外服务组重点跟踪。

　　同时， 分别抽取触点压力满意 和不满意 O.5N的产物 各两只举行 电气寿命历久 试验，预计试验时间高出 ll天。

第四步：确定根本缘故起因

　　1．探求 全部 潜伏 缘故起因

　　起首 ， 通过直方图找出第一要优先办理 的题目 。经统计，该继电器失效机理95％ 为触点烧蚀， 这是第一优先办理 的题目 。其次，采取 鱼刺图，从人、机、料、法、环、管理人手，探求 全部 引起触点烧蚀的潜伏 缘故起因 (如图1)。

　　2．确定根本缘故起因

　　对每一个潜伏 缘故起因 ，通过试验、丈量 、查抄 、分析等本领 ，采取 鉴别 矩阵探求 并验证根本缘故起因 。

第五步：选择及验证改正 步伐

　　定量确定所选择的改正 步伐 ， 确保办理 顾客的题目 ，而且 不会发生副作用。但要对每一个步伐 的有效 性举行 验证， 须要 时还应对改正 步伐 的风险性举行 评价， 订定 出对应的应急筹划 (如表一)。

第六步：实行 永世 性改正 步伐

　　为包管 不合格 缘故起因 的消除，我厂从2001年7月份对该型号继电器实行 永世 性改正 步伐 ， 并确定了6个月的外场故障率跟踪限期 ，以验证其有效 性。

第七步：防止再发生

　　修改管理体系 、操纵 体系 、工作惯例及程序， 以防止这一题目 和全部 雷同 题目 的再发生。对于该型号继电器的全部 永世 性改正 步伐 均作了验证，并对计划 文件、工艺文件作了相应的修改，还增长 了须要 的工具及测试本领 。

第八步：向小组庆贺

　　通过座谈会等情势 由高层领导 对小组的团体 积极 和工作结果 给予肯定， 须要 时举行 表扬 ，以鼓励小组做出新的贡献。

　　总之，8D工作法是一种科学有效 的实行 改正 步伐 的工具，它将所要办理 的题目 以专题的情势 举行 充实 细化，直到确定并消除题目 的缘故起因 ，防止不合格 的再发生。8D工作法的实行 应由构造 的高层领导 推动并对小组充实 授权，包管 小构成 员有充足 的时间从事活动 。

　　2017年五月份公开课筹划 ：

　　北京：5月20-24日六西格玛绿带培训（5天），筹划 开课。

　　上海：5月20-24日六西格玛绿带培训（5天）、六西格玛绿带培训（10天）（确认开课）。

　　深圳：5月6-10日六西格玛绿带培训（5天）（确认开课）。

　　深圳：5月25-29日六西格玛绿带培训（10天）（确认开课）。

　　其他开课时间具体 以致电咨询为主！以上课程担当 报名，天下 各地都可报名参加 ，接洽 方式如下所示。(提前报名有优惠，并送张驰老师专著.)

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　　六西格玛培训电话：0755-86372259；17722597309（微信同号）